設備故障停機率注意事項

為防止企業(yè)發(fā)生片面追求降低設備維修費用、強制運行設備的短期行為，應將設備維修費用與設備利用率、完好率、設備故障停機率等技術指標捆在一起進行考核，使職工認識到重視設備經(jīng)濟管理并不意味著輕視設備技術管理、實物管理，更不意味著在設備管理考核指標上厚此薄彼，促使基層單位千方百計提高設備綜合管理水平。

隨著科學技術的飛速發(fā)展，現(xiàn)代工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)過程的機械化、自動化程度日益增高，結構日趨復雜，技術日益先進。設備在企業(yè)總投資中占的比重越來越大。可以說，一個企業(yè)生產(chǎn)能力的大小，取決于其擁有生產(chǎn)設備的品種、素質和擁有量；產(chǎn)品質量的好壞，一定程度上取決于裝備技術水平之高低；生產(chǎn)經(jīng)營目標能否實現(xiàn)，取決于設備的能力、利用程度以及設備的管理水平。對于機械設備來說，在開動時間一定的前提下，發(fā)生故障停機時間越短，故障率就越小，設備的生產(chǎn)運行性能就越好。因此設備故障停機率是許多企業(yè)設備管理的重要考核指標。

設備故障停機率原因分析

通過以往的故障記錄，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中設備故障停機時間長主要是由設備故障次數(shù)多以及故障修理時間長引起。導致設備故障次數(shù)多是因為大量的故障未能在檢修中被發(fā)現(xiàn)，而集中暴露在生產(chǎn)過程中，造成生產(chǎn)過程中頻繁停機；同時經(jīng)過長期現(xiàn)場跟蹤，發(fā)現(xiàn)維修時間長并非由于維修工人技術水平不高，而是維修所需的備配件不足，在維修過程中加工、制造零件占用了大量的時間，直接導致生產(chǎn)線長時間停機甚至停產(chǎn)。

國內很多企業(yè)都廣泛推行全員生產(chǎn)維護活動（TPM），但根據(jù)反饋，普遍認為 TPM 的理念確實好，就是大多落不到實處。維修人員和操作人員分屬不同車間，操作人員只關心使用設備，完成生產(chǎn)任務以及簡單的清潔保養(yǎng)工作。雖然他們能夠在第一時間感知設備運行狀態(tài)的好壞，但對設備的機構、原理卻缺乏了解，也不參與點檢工作。而維修人員對設備的使用狀態(tài)沒有切身體會，常規(guī)的例行檢查也就缺乏針對性。操作人員和維修人員各管一頭的局面在很大程度上導致了預防性維修工作的缺失。

對于點檢未能發(fā)現(xiàn)或者一些無法預防的突發(fā)故障，只能通過搶修來解決。在搶修過程中，除去必要的故障原因分析，以及維修過程實施外，經(jīng)常由于備件的準備不足或者管理不善而耽誤時間。造成備件不能及時提供的主要原因有以下幾個方面：

（1）整條生產(chǎn)線設備流程長，安裝位置分散，所用零部件規(guī)格型號多，備件管理中部分帳物不符或不夠詳細，存放地點較混亂，尋找起來費時費力。

（2）大量備品配件都是進口的美制、美標零件，通用性不強，臨時緊急采購或定制周期長。比如：造型機各大型油缸所用的美標密封件，規(guī)格多、尺寸差異大，一旦損壞就需聯(lián)系密封件廠家臨時測繪趕制，維修時間無法保證。

（3）備件質量達不到要求?？紤]到維修成本，生產(chǎn)線所用的標準件盡可能使用國產(chǎn)件替代，有時會因為質量達不到要求，造成維修工作量增加或重復故障。

（4）機加工能力不足影響備件制作。備件中有許多零件需要根據(jù)磨損狀況測繪加工的，由于機加工工作量大，經(jīng)常重視搶修急需的零件，而忽視了備件的加工準備。

設備故障停機率改進措施

為了使點檢工作不流于形式，使點檢工作取得應有效果，將點檢與定期維修相結合，從以下幾方面加強：

（1） 制定嚴格的設備點檢規(guī)范。生產(chǎn)線由多臺設備組成，而設備由很多零部件組成，但有的零部件不容易損壞，有的則容易損壞，有的零部件即便損壞也不影響設備開動。因此，對流水線故障進行統(tǒng)計分析，找出故障停機發(fā)生頻率高、故障停機時間長的設備，將點檢集中在其經(jīng)常發(fā)生故障的部件上。

（2） 推行中班點檢和維修結合。點檢工作與維修相結合，是點檢工作取得應有效果的有效方法。將維修人員分兩班，一班跟隨生產(chǎn)隨時解決突發(fā)故障，另一班則在生產(chǎn)結束后對設備進行點檢，并解決前一班生產(chǎn)中遺留下來的并沒有造成停機的故障或隱患。點檢的目的是防故障于未然。因此，利用中班時間點檢與維修相結合，既能更準確地檢查出設備的故障及隱患，又能更及時地處理檢查中發(fā)現(xiàn)的問題。

（3） 加強基礎管理。完善點檢制度，增強中班點檢的監(jiān)督和檢查。改變原有的設備管理和維修方式，提高對預防性維修的認識 ，同時提高人員素質，加強技術及現(xiàn)代設備管理理論的培訓。大力推行日常崗位點檢的規(guī)范化，定期檢查、定項修理的制度化、表格化和標準化。試行點檢及預防性維修的激勵機制。對于能夠在點檢或生產(chǎn)巡檢中發(fā)現(xiàn)重大設備故障隱患并及時加以解決的維修人員給予一定的經(jīng)濟獎勵，反之對于所負責的區(qū)域和設備因點檢不仔細、不認真造成的設備停機事故給予相應處罰，以此激發(fā)維修員工的點檢工作熱情。

設備故障停機率是設備運行好壞的主要指標，設備管理的其余指標都是圍繞著該項指標的開展而確定的。如設備運行成本、TPM、PM的完成率等。設備故障停機率怎樣統(tǒng)計才能真實地反映設備運行的實際情況就成了一個重要話題。

設備故障停機率定義及模型

（1）傳統(tǒng)設備故障停機時間的計算方法

設備故障率的高低與設備故障停機時間的定義、統(tǒng)計方法有著直接的關系，傳統(tǒng)的設備故障停機率是以平均故障率或最大故障率兩種方式來反映的。

方法一：平均故障率是將生產(chǎn)線所有設備故障率的平均值作為該生產(chǎn)線的故障率，即將生產(chǎn)線所有設備的故障時間累加作為分子，將每臺設備計劃開動的時間累加作為分母，兩者所得的商則作為生產(chǎn)線的平均設備故障停機率。平均故障率計算公式如下：

生產(chǎn)線故障停機率=Σ每臺設備故障停機時間/Σ每臺設備計劃開動時間

方法二：最大故障率是將生產(chǎn)線停線時間最長的那臺設備的故障率作為該生產(chǎn)線的故障率。最大故障率計算公式如下：

生產(chǎn)線故障停機率=MAX單臺設備最大故障停機率

上述兩種方法都有一定的局限性，不能真實反映生產(chǎn)線的實際運行狀況：平均故障率掩蓋了很多有用的信息，如掩蓋了生產(chǎn)線上個別設備高故障率的現(xiàn)象，盡管平均故障率很低，但不能說明該生產(chǎn)線的開動效率一定高。

最大故障率確實能夠反映高故障率設備對整個生產(chǎn)線的影響，但忽視了低故障率設備對生產(chǎn)線的影響，最大故障率統(tǒng)計方法較平均故障率統(tǒng)計方法在反映故障率對設備開動率的影響方面有了改進，但如果低故障率的設備較多，該種故障率統(tǒng)計方法的缺陷也是明顯的。另外，在傳統(tǒng)采集做法中，故障數(shù)據(jù)都是由各維修班組進行統(tǒng)計，再由設備管理人員統(tǒng)一匯總，生成各類數(shù)據(jù)報表。環(huán)節(jié)多，周期長，易出錯，不利于對現(xiàn)場和客戶的快速響應。

（2）設備故障停機時間統(tǒng)計方法的改進

根據(jù)公司的要求，提出了以客戶為導向的“故障時間累加不重復”的科學統(tǒng)計方法，即以生產(chǎn)線為對象，以對象的最終影響為故障時間統(tǒng)計原則。所謂“故障時間累加不重復”是指將生產(chǎn)線作為一個整體，按故障對整個生產(chǎn)線的全局性影響的全部結果統(tǒng)計停機時間，且對產(chǎn)生同一影響的多個同步故障不重復統(tǒng)計。

①若每道工序都是由一臺設備組成，則單臺設備故障停機，視同整條線故障停線，不同時間段多臺設備故障，停機時間要進行累加。但在同一時間多臺設備故障時，故障停機時間只統(tǒng)計效率損失最大的一臺設備故障停機時間，不再重復統(tǒng)計計算。另外，多臺設備交叉重疊發(fā)生故障，在設備故障停機時間時需要減去重疊的設備故障時間。

②若同工序有多臺設備組成，則某一臺設備的故障停機對整條生產(chǎn)線的影響也會隨著設備數(shù)量的增加而相應地減少。如生產(chǎn)線某工序有2臺設備，設備加工內容相同，若其中一臺設備發(fā)生故障停機，該設備故障停機對整條生產(chǎn)線的影響為工序生產(chǎn)能力降低了一半，由產(chǎn)能折損折算到停機時間，則整線故障停機時間應該是單機故障停機時間的一半。

設備故障停機率統(tǒng)計改進

設備故障停機時間的定義和統(tǒng)計原則確定后，如何快速而準確地進行統(tǒng)計也是一個重要環(huán)節(jié)。

（1）利用EXCEL常用軟件，設置統(tǒng)計方法和計算公式

先將影響生產(chǎn)線的所有因素（設備或輸送機械手）進行排列，作為故障時間需要統(tǒng)計的對象，形成表格的列。再以5min為一個單元，將每天的工作時間（以單班8h為例）細化成若干單元，形成表格的行。這樣，某一生產(chǎn)線就以行和列形成了一個坐標系，見表1，通過EXCEL電子表單強大的計算功能，按照設備故障停機時間的統(tǒng)計模型設置統(tǒng)計公式，生成最終的生產(chǎn)線設備故障停機時間統(tǒng)計表，并通過條件格式實現(xiàn)顏色區(qū)分顯示，清晰直觀。

表1截圖以連桿線為例、按“故障時間累加不重復”的統(tǒng)計原則進行的設備故障停機時間統(tǒng)計表，小計欄中為該生產(chǎn)線的故障停機時間目視圖，右側故障時間累加為各工序和各生產(chǎn)線的故障停機時間。表格不可填寫任何數(shù)字，不可刪除更改（設置了權限），僅有下拉菜單選擇，自動生成相應顏色，顏色反映影響程度，紅色表示工序僅為單臺設備造成的停線，黃色表示工序多臺設備的停線，節(jié)拍降低，故障時間自動生成（單臺及整線）。

（2）故障統(tǒng)計操作流程

填寫表1 （每日故障時間統(tǒng)計表） 、自動生成表2 （單臺設備和整條線故障停機時間），方便算出當月整線設備故障率和單臺故障率。

它是指設備故障停機時間與設備應開動時間的比，是考核設備技術狀態(tài)、故障強度、維修質量和效率一個指標。

設備故障停機率計算公式

故障停機率=故障停機臺時/[故障停機臺時 設備實際開動臺時(設備應開動總臺時)]×100%

公式是指故障停機時間與設備應開動時間的比，是考核設備技術狀態(tài)、故障強度、維修質量和效率一個指標。式中設備故障停機臺時是指設備自發(fā)生故障損壞時起，至修復后重新投入生產(chǎn)上的實際時間。 設備開動總臺時=故障停機臺時 實際開動臺時。 在其它條件不變的前提下，故障停機率越小，說明設備的可維修性能越好。

設備故障停機率停機時間

GZL=Σ設備故障停機時間/（Σ設備實際開動時間 Σ設備故障停機時間） ×100%

（1）統(tǒng)計公式保持不變。注意子項和母項的計算公式。一個單位設備故障停機率過高均應引起關注，分析是否合理。但倘若一個單位故障停機率長期為零，可能未認真統(tǒng)計。

（2）一般要求綜合故障停機率GZL≤1%。

（3）設備故障停機率 設備有效利用率=100%。

英文：Homes Using TV，簡稱HUT

開機率的高低，因季節(jié)、一天中的時段 、地理區(qū)域和目標市場的不同而不同，這些變化反映了消費者的生活習慣和工作狀態(tài)，如早晨因人們去工作而降低，傍晚人們回家升高，深夜人們入睡再降低。

開機率是從整體的角度去了解家庭與個人或對象階層的總和收視情況，主要的意義在于對不同市場、不同時期收視狀況的了解。

在CSM測量體系里，開機率即所有頻道收視率。天氣變化，也是影響開機率的一個重要因素

英文：Operation rate

開機率：自助設備實際處于運行狀態(tài)時間與應工作時間之間的比率。

計算公式為：開機率=實際開機時間÷應工作時間×100%。

綜采工作面開機率又稱綜采工作面采煤機開動率,其含義是指在規(guī)定生產(chǎn)時間內采煤機純采煤時間占規(guī)定生產(chǎn)時間的比例。開機率的高低對綜采工作面產(chǎn)量以及經(jīng)濟效果起決定性影響。當前,我國綜采工作面開機率與先進國家有較大的差距。1984年西德、英國和日本的開機率分別為0.51、0.33和0.38。而我國綜采工作面開機率發(fā)展也極不平衡,高低相當懸殊。年產(chǎn)百萬噸以上的綜采工作面開機率高達0.3以上,低的在0.15左右,平均水平不足0.2。這說明提高開機率有較大的潛力可挖。

計劃停運是機組因檢查、試驗或檢修的目的，預先計劃安排停運的狀態(tài)。計劃停運事先安排好工作進度、主要工作內容，并有規(guī)定的工作期限。如果其停運時間超過預定安排規(guī)定時間，則其超過部分應作非計劃停運處理。發(fā)電機組計劃停運小時與統(tǒng)計期間小時的比值稱計劃停運系數(shù)。

電力設施由于大修、小修、試驗、清掃和改造施工的需要而有計劃安排的停運狀態(tài)為計劃停運，列入年度、季（月）度檢修計劃，對輸變電設施開展的大修、小修、試驗、清掃和改造施工作業(yè)，按計劃停運進行統(tǒng)計。計劃停運以年度、季（月）度檢修計劃為準，不考慮周檢修計劃。