背襯軸承

背襯軸承概述

工作輥上的壓力通過中間輥傳遞到支撐輥并通過鞍座系統(tǒng)傳送到機架。一般用于多輥冷軋機設備上，也可以用于其他場合，

背襯軸承為多列圓柱滾子軸承,軸承本身要求的精度非常高,尤其是消除徑向游隙后內徑到外徑的斷面高度(T值)特別重要,在每根軸上,T值均控制在0.005mm以內,這樣就要求軸承零件精度必須很高。

由于市場競爭及由粗鋼向精鋼發(fā)展的趨勢影響，對冷軋產品的表面質量、厚度公差、和平面度的要求不斷提高，冷軋帶材更是要求嚴格。驅使了軋機設備由二輥向多輥（八輥、十二輥、二十輥、三十六輥）的發(fā)展，以便能夠軋制出厚度更薄、公差更小、表面質量更好的產品。從而對軸承提出了更高的要求尤其是支承輥的軸承。而背襯軸承是目前世界范圍公認的作為多輥軋機的支承輥軸承首選，這就要求背襯軸承必須具備較高的精度來保障帶材的成功軋制。

具備特性：

◎可承受很大的徑向載荷

◎精度等級p4級

◎適應較高的極限轉速

◎軸承外徑直接作為輥面使用

◎可分離、可修復

安裝特點：

◎內圈與軸為松配合

◎每3到7個為一個組，以組形式安裝到軸上

◎每組軸承都有順序編號，安裝時不可打亂

◎軸承內圈最大壁厚處標記安裝時所有軸承內圈標記必須在同樣的位置

裝配精度：

軸承本身要求的精度非常高,尤其是消除徑向游隙后內徑到外徑的斷面高度(T值)特別重要,在每根軸上,相鄰軸承T值均控制在0.002mm以內,整組控制在0.005mm之內（圖B-3）。

潤滑：

潤滑的效果好壞，直接關乎軸承的使用壽命長短。而潤滑效果的好壞除潤滑劑的本身性能及潤滑方式外，軸承的潤滑結構設計是主要因素，油孔的數(shù)量、大小、位置、軸向竄動控制直接影響到潤滑的效果，背襯軸承設計前應確認潤滑劑性能及潤滑方式。

背襯軸承三大潤滑方式

◎軋制乳化液潤滑

最經濟的潤滑方式，無密封背襯軸承多采用其潤滑方式，需要較大流量的乳化液快速通過軸承內部達到潤滑降溫的作用。

◎循環(huán)油潤滑

主要潤滑帶有唇密封的背襯軸承，潤滑油流過軸承內部帶走熱量，然后循環(huán)到潤滑油基站冷卻再循環(huán)。可使用粘度較高的潤滑劑，使軸承壽命相對與乳化液潤滑有很大的提高。

◎油氣潤滑

主要潤滑帶有唇密封的背襯軸承，利用清潔干燥的壓縮空氣將潤滑油吹入軸承，在軸承內部形成壓力，使?jié)櫥瑒┱掣降捷S承表面，同時防止了外來異物的入侵，其潤滑成本高，但潤滑效果最理想。

維護、修復：

由于背襯軸承安裝在多輥軋機的支承輥上，軋輥的分布位置不同輥型不同而導致受力不同，這就造成了軸承的磨損程度不同，背襯軸承在使用2個周期后，應將承載較高的支撐輥上的軸承與承載較低的支撐輥上的軸承進行位置互換，每個周期應對內圈進行90°的旋轉，這樣可以使軸承的磨損盡可能的保持一樣。

由于多輥軋機的軋制材料要求較高，一定周期后，由于軸承的磨損，各方面精度降低，當不能滿足軋制材料的要求時，需軸承進行重新研磨，恢復精度。在內圈及滾動體無明顯麻點及剝落趨勢前，只需要研磨外圈（由于特殊熱處理工藝，外圈可研磨數(shù)次保持硬度同原始一致）表面即可恢復軸承精度。

對于外圈完好，滾動體缺失、剝落及內圈嚴重麻點或剝落的整組背襯軸承，需要進行零件新制且重新分組，進行修復。

DMD在多輥軋機背襯軸承制造及修復領域具有豐富的技術經驗，具體技術數(shù)據請咨詢DMD技術部。