精益制造?起源

豐田公司在探索新的生產(chǎn)模式的過程中發(fā)現(xiàn)，小批量生產(chǎn)比大批量生產(chǎn)成本更低，而造成這種現(xiàn)象的原因有兩個:第一，小批量生產(chǎn)不需要大批量生產(chǎn)那樣大量的庫存、設(shè)備和人員;第二，在裝配前，只有少量的零件被生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)錯誤可以立即更正。根據(jù)后一個原因，豐田得出結(jié)論，應該將產(chǎn)品的庫存時間控制在兩小時以內(nèi)，這就是準時生產(chǎn)(jit)和零庫存的雛形。事實上后來jit生產(chǎn)還推廣到與合作伙伴之間的合作，確定了這種模式下制造企業(yè)與合作伙伴之間親密的依賴關(guān)系。

為了實現(xiàn)隨時發(fā)現(xiàn)并糾正錯誤，必須有由高度熟練和具有高度責任感的工人組成的工作小組。在流水線生產(chǎn)模式中，組裝線上的工人只是重復一些簡單的動作，而不對產(chǎn)品的質(zhì)量負責，產(chǎn)品質(zhì)量由專門的檢驗部門在產(chǎn)品整體裝配完畢后進行檢查。但事實上組裝線上的工人最了解第一線的情況，如果在組裝線上就將生產(chǎn)中出現(xiàn)的錯誤進行糾正，那就不會出現(xiàn)因錯誤積累而導致大量拆卸返修的現(xiàn)象。

所以豐田公司按生產(chǎn)將工人分組，每個小組隨時糾正本組生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的錯誤，并且定期集體討論，提出改進工藝流程的建議，這就是成組技術(shù)和質(zhì)量控制的早期形式。當然在剛剛實施隨時糾正錯誤的做法時，組裝線老是停下來，但當所有的工作小組掌握了經(jīng)常出現(xiàn)的差錯，并對發(fā)現(xiàn)差錯原因有了一定經(jīng)驗之后，差錯的數(shù)量大為減少。

因為每個工作小組的工人對他們的生產(chǎn)負責，所以他們有權(quán)決定如何提高生產(chǎn)力水平，并自己實施改進措施，也就是說工人有進行決策的權(quán)力。而在授權(quán)給生產(chǎn)小組方面，除了給予他們改進生產(chǎn)的權(quán)利，還賦予工作組長強大的行政權(quán)力，組長可以根據(jù)小組成員的表現(xiàn)晉升工作出色的成員。這種管理方式改變了企業(yè)的生產(chǎn)文化，為日后精益制造模式的發(fā)展打下了基礎(chǔ)。

精益制造方法

1、細胞生產(chǎn)方式:與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式比較，細胞生產(chǎn)方式有兩個特點，一個是規(guī)模小(生產(chǎn)線短，操作人員少)，另一個是標準化之后的小生產(chǎn)細胞可以簡單復制。由于這兩個特點，細胞生產(chǎn)方式能夠?qū)崿F(xiàn)(1)簡單應對產(chǎn)量的變化，通過復制一個或以上的細胞就能夠滿足細胞生產(chǎn)能力整數(shù)倍的生產(chǎn)需求;(2)減少場地占用，細胞是可以簡單復制的(細胞生產(chǎn)線可以在一天內(nèi)搭建完成)，因此不需要的時候可以簡單拆除，節(jié)省場地;(3)每一個細胞的作業(yè)人數(shù)少，降低了平衡工位間作業(yè)時間的難度，工位間作業(yè)時間差異小，生產(chǎn)效率高;(4)通過合理組合員工，即由能力相當?shù)膯T工組合成細胞，可以發(fā)揮員工最高的作業(yè)能力水平。如果能夠根據(jù)每一個細胞的產(chǎn)能給予相應的獎勵，還有利于促成細胞間的良性競爭。細胞生產(chǎn)線的形式是多樣的，有O形，也有U形，有餐臺形，也有推車形等等。

2、一人生產(chǎn)方式:我們看到過這樣的情形，某產(chǎn)品的裝配時間總共不足10分鐘，但是它還是被安排在一條數(shù)十米長的流水線上，而裝配工作則由線上的數(shù)十人來完成，每個人的作業(yè)時間不過10、20秒。針對這樣一些作業(yè)時間相對較短、產(chǎn)量不大的產(chǎn)品，如果能夠打破常規(guī)(流水線生產(chǎn))，改由每一個員工單獨完成整個產(chǎn)品裝配任務(wù)的話，我們將獲得意想不到的效果。同時，由于工作績效(品質(zhì)、效率、成本)與員工個人直接相關(guān)，一人生產(chǎn)方式除了具有細胞生產(chǎn)的優(yōu)點之外，還能夠大大地提高員工的品質(zhì)意識、成本意識和競爭意識，促進員工成長。

3、一個流生產(chǎn)方式:一個流生產(chǎn)方式是這樣實現(xiàn)的，即取消機器間的臺車，并通過合理的工序安排和機器間滑板的設(shè)置讓產(chǎn)品在機器間單個流動起來。它的好處是，(1)極大地減少了中間產(chǎn)品庫存，減少資金和場地的占用;(2)消除機器間的無謂搬運，減少對搬運工具的依賴;(3)當產(chǎn)品發(fā)生品質(zhì)問題時，可以及時將信息反饋到前部，避免造成大量中間產(chǎn)品的報廢。一個流生產(chǎn)方式不僅適用于機械加工，也適用于產(chǎn)品裝配的過程。

4、柔性設(shè)備的利用:一種叫做柔性管的產(chǎn)品(有塑膠的也有金屬的)開始受到青睞。從前，許多企業(yè)都會外購標準流水線用作生產(chǎn)，卻逐步被自己拼裝的簡易柔性生產(chǎn)線取代。比較而言，柔性生產(chǎn)線首先可降低設(shè)備投資70-90%以上，其次，設(shè)備安裝不需要專業(yè)人員，一般員工即可快速地在一個周末完成安裝，第三，不需要時可以隨時拆除，提高場地利用效率。

5、臺車生產(chǎn)方式:我們經(jīng)?？吹揭粋€產(chǎn)品在制造過程中，從一條線上轉(zhuǎn)移到另一條線上，轉(zhuǎn)移工具就是臺車。著眼于搬動及轉(zhuǎn)移過程中的損耗，有人提出了臺車生產(chǎn)線，即在臺車上完成所有的裝配任務(wù)。

6、固定線和變動線方式:根據(jù)某產(chǎn)品產(chǎn)量的變動情況，設(shè)置兩類生產(chǎn)線，一類是滿足某一相對固定最的固定生產(chǎn)線，另一類是用來滿足變動部分的變動生產(chǎn)線。通常，傳統(tǒng)的生產(chǎn)設(shè)備被用作固定線，而柔性設(shè)備或細胞生產(chǎn)方式等被用作變動生產(chǎn)線。為了徹底降低成本，在日本變動線往往招用勞務(wù)公司派遣的零時工(Part-Time)來應對，不需要時可以隨時退回。

精益制造總的趨勢是，生產(chǎn)線越來越短，越來越簡，設(shè)備投資越來越少;中間庫存越來越少，場地利用率越來越高，成本越來越低;生產(chǎn)周期越來越短，交貨速度越來越快;各類損耗越來越少，效率越來越高?？梢?，實現(xiàn)柔性制造可以大大地降低生產(chǎn)成本，強化企業(yè)的競爭力。既然柔性制造是一種全新的和高境界的制造理念，因此它值得我們以持續(xù)改善的精神去思考去創(chuàng)造。

1、精益生產(chǎn)即是一系列的工具。

2、采用精益生產(chǎn)只單純用于降低成本。

3、裝配線，工作單元，作業(yè)團隊=精益生產(chǎn)。

4、精益=識別產(chǎn)品的價值，繪制價值流圖，流動，拉動，追求完美。

5、精益是最新的管理風尚。

精益制造(Lean Production)，簡稱"精益"，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。精益制造包含了及時響應 (Just-in-Time, JIT)、約束理論 (Theory of Constraints, TOC)、精益生產(chǎn)及敏捷制造的概念，同時也與以減少錯誤為目的的六標準差 (Six Sigma) 互相補足。精益制造主要專注在客戶的增值項目上、減少生產(chǎn)的廢棄物以及提倡不斷改進生產(chǎn)過程的方法。

精益制造的另一個好處是員工也可以一起參與其中。由于員工可以在生產(chǎn)過程中提出意見，以改善制造的過程，這亦有助提高員工的積極性及生產(chǎn)效率。

精益技術(shù)供應商需要支持下列五項精益的主要元素，其中包括約束理論。

該五項主要元素為:

價值 -- 將價值帶給用戶

提高價值 -- 將有增值及沒有增值的項目分開

流動 -- 將有價值的在生產(chǎn)中不斷流動運作

拉緊 -- 只有顧客需要的物料及生產(chǎn)項目才可流動 (即以需求為本)

完美 -- 從不斷改進而來