鑄坯打號機

ZYT-DHJ打號機由機械、電氣、和軟件三部分構(gòu)成。車體機械系統(tǒng)、行走機 構(gòu)、橫移機構(gòu)、升降機構(gòu)、 打號機構(gòu)和電控氣體穩(wěn)壓、 軟件操作監(jiān)控等七部分組 成。

電 壓：三相380V/50HZ

氣源壓力：濾后空氣或氮氣≤0.6Mpa

設(shè)備尺寸：根據(jù)現(xiàn)場 鋼坯溫度：大于400℃

鋼坯端面：平面度公差<0.5mm，端面斜度<1°

升降行程：按實際需要設(shè)計（門梁式）

字符內(nèi)容：數(shù)字0～9，英文字母

字符高度：8～25mm（可選）

打印速度：1.2～1.5s/字符

沖擊頻率：40～50次/min橫移速度：<0.3s/字符

伺服驅(qū)動：采用了耐高溫、低轉(zhuǎn)速、大扭矩電機

轉(zhuǎn)盤速度：<0.3s/字符

橫移精度：誤差<0.5mm

升降精度：誤差<1mm

打印深度：1～3mm

通訊方式：標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)以太網(wǎng)，CANopen和 PROFIBUS多種通訊方式

氣體耗量：≤100N m3/h

操作模式：計算機/遠程/人工等三種

操作模式， 切換使用，操作控制系統(tǒng)可以方便 地與用戶二級機系統(tǒng)進行聯(lián)網(wǎng)。

P L C：SIMENS S7～300型

字頭到鋼坯端部間距：75mm～100mm

鑄坯打號機（Cast Marking Machine) 是利用沖擊氣缸，將數(shù)據(jù)代碼標(biāo)識在熱鑄坯端面或側(cè)面的一種專門設(shè)備，性能穩(wěn)定可靠。屬于煉鋼連鑄工藝自動化程度較高的設(shè)備。主要作用為每塊熱鑄坯制定ID，便于實現(xiàn)物料跟蹤。它一般分為門梁式和落地式。

1.宏觀評級

零級相當(dāng)于中心結(jié)構(gòu)致密，5級為中心疏松尺寸大且連續(xù)。在高過熱度澆鑄時，約80%鑄坯相當(dāng)于1、2、3級，而20%鑄坯相當(dāng)于4、5級。

2.中心微孔率

在凝固末端補縮不好，在樹枝晶間產(chǎn)生了顯微孔洞（Microcavities），尤其是在鑄坯中心更為嚴(yán)重。可從鑄坯寬面邊上到中心取試樣，加工后，采用超聲波（10MHZ）探測鑄坯中孔洞的尺寸（幾個μm－幾百μm）和數(shù)量。

3.化學(xué)元素分布

從鑄坯橫斷面從內(nèi)弧到外弧隔一定距離鉆樣，分析C、Si、Mn、S、P元素以表征鑄坯表面至中心的成分差異。從鑄坯縱向軸線剖開沿中心線隔一定距離鉆樣，分析C、Si、Mn、S、P成分，以表征鑄坯中心線區(qū)域成分差異。

4.偏析比

連鑄坯宏觀偏析主要表現(xiàn)為鑄坯中心偏析。說明成分均勻無偏析，但鑄坯中心值高，說明元素偏析嚴(yán)重。

5.微觀元素分布

元素在微觀范圍內(nèi)（μm級）分布不均勻（也就是顯微偏析）對鋼的組織與性能有重要影響。采用金相、電鏡檢驗方法來決定樹枝干和樹枝晶間的元素分布。也可用SEM （Scanning

Electron Microscope）來描述鑄坯或軋材試樣上Mn偏析圖譜，以表征微觀偏析狀況。

高C鋼（C=0.8%）在相同工藝條件下，過熱度7℃比31℃偏析有明顯的改善。

6.碳化物（滲碳體）指數(shù)

從方坯邊部、中間和中心處取試樣測定鐵素體、珠光體晶界的碳化物，碳化物增加說明從鑄坯邊緣到中心碳偏析嚴(yán)重。熱軋之后軋材中心晶界有滲碳體存在，說明C正偏也存在。

對于高碳鋼（C=0.8%， 220×220mm），如把晶界無滲碳體的指數(shù)定為100，鋼水過熱度的差異，對鑄坯中心碳偏析有十分重要影響 。

為保證鑄坯熱裝，尤其是直接熱裝，必須設(shè)法使鑄坯保持較高的溫度。即以充分利用鑄坯內(nèi)部的冶金潛熱為主，其次才是靠外部加熱。對于鑄坯熱裝工藝主要是使鑄坯保持較高的連鑄機出坯溫度和輸送途中絕熱保溫兩個方面。在連鑄機上盡量利用來自鑄坯內(nèi)部潛熱主要靠改變澆注速度和冷卻制度來加以控制。由于改變澆注速度要受到煉鋼能力配合和順利拉坯的限制，故變化冷卻制度便成為控制鋼坯溫度的主要手段。一些工廠采取在二冷段上部強冷以防鼓肚和拉漏，在中部緩冷或噴霧冷卻以調(diào)整凝固長度，在下部絕熱保溫利用液芯潛熱對凝固外殼進行復(fù)熱的冷卻制度，可使連鑄出坯溫度比一般連鑄的大約高出120～180℃。

為了使鑄坯在凝固終點處具有較高的表面溫度，必須將鑄坯凝固終點控制在連鑄機冶金長度的末端處，為此采用電磁超聲波檢測的方法(E-MUST)對凝固終端進行檢測與控制，精度可達到±0.5m。對于要嚴(yán)格控制氮化物和碳化物析出的鋼種，還必須注意保持容易冷卻的鑄坯邊角部也有較高的溫度，這可在二冷段減少邊角冷卻，甚至在鑄機下部或切割機前后設(shè)置邊角部溫度補償加熱器和絕熱罩，來保持所要求的邊角部溫度。為了防止連鑄坯在出連鑄機以后的轉(zhuǎn)運過程中散熱降溫，近距離輸送通常使用帶保溫罩的絕熱輥道。這種輥道用絕熱材料包覆了鑄坯50%的表面，具有較好的保溫性能。而遠距離輸送則采用高速鑄坯保溫車，這種保溫車除具有保溫功能外，還有使鑄坯均熱的能力。在輸送距離超過1000m時，高速鑄坯保溫車與保溫輥道相比，輸送速度快3倍，輸送時間縮短了2/3，保溫效果提高8倍。兩者具體性能比較見表。

保溫輥道與保溫車使用性能比較

對于連鑄坯低溫?zé)嵫b軋制工藝，鑄坯在裝入加熱爐之前往往還采用保溫坑進行鑄坯保溫，允許鑄坯在裝爐之前有更長的等待時間，給生產(chǎn)計劃管理以更大的靈活性。

連鑄坯的缺陷主要有：(1)表面缺陷，如振動痕跡、表面裂紋、表面夾渣、氣孔和氣泡、表面增碳和偏析、凹坑和重皮、切割端面缺陷等;(2)內(nèi)部缺陷，如內(nèi)部裂紋、偏析條紋、斷面裂紋和中心星狀裂紋、中心疏松、中心偏析、非金屬夾雜物等;(3)形狀缺陷，如鼓肚與菱變等。其中對連鑄坯熱裝影響最大的是表面裂紋缺陷。在傳統(tǒng)工藝中，為清除鑄坯表面缺陷，可在鑄坯精整區(qū)進行熱清理。而在連鑄坯熱裝軋制工藝中，為保證鑄坯入爐溫度，無法對鑄坯表面進行熱清理。

實現(xiàn)無缺陷連鑄坯生產(chǎn)的關(guān)鍵是冶煉和連鑄工藝的改進。為防止連鑄坯裂紋的產(chǎn)生，從根本上說就是要盡可能增加鋼的抗裂性，避免或減緩各種內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力，消除可能造成應(yīng)力集中的薄弱部位。為此，應(yīng)采取的主要技術(shù)措施有：(1)適當(dāng)調(diào)整鋼種成分，嚴(yán)格控制S、P、O、N等雜質(zhì)含量;(2)采用爐外精煉及真空處理技術(shù)，進行脫氣除硫，提高鋼水純凈度;(3)采用全程保護澆注，以保證鋼的純凈度，并穩(wěn)定控制結(jié)晶器內(nèi)液面波動，以利于增加坯殼的厚度和均勻性，減少表面裂紋和夾渣的形成;(4)增大中間罐容量和鋼液深度，設(shè)置擋渣墻，促進夾雜上浮排除。調(diào)整鋼液溫度，實現(xiàn)低過熱度澆注，并采用連鑄電磁攪拌技術(shù)以擴大等軸晶帶，減小中心疏松和偏析;(5)改善連鑄二冷制度，采用氣—水噴霧冷卻，實行弱冷、均冷的二冷工藝，并提高矯直溫度以抑制氮化物析出，以防止裂紋缺陷的產(chǎn)生等;(6)提高連鑄設(shè)備的對弧精度、加強坯殼支托(如二冷輥分段配置、細輥密排等)，采用壓縮鑄造、輕壓下和多點矯直等技術(shù)，以減小和分散各種變形應(yīng)力，防止裂紋產(chǎn)生。

隨著煉鋼和連鑄技術(shù)的不斷進步，大部分的普通碳素鋼連鑄坯已基本達到無缺陷的要求。但對某些要求較高的特殊鋼連鑄坯，還應(yīng)在切斷之后進行熱檢測和熱清理。例如，可用各種探測儀檢測出鑄坯缺陷性質(zhì)，以聯(lián)動火焰清理對缺陷進行熱清理，同時反饋了解產(chǎn)生缺陷的工藝因素，并及時修正。各國鋼廠使用的熱檢測方法中，表面質(zhì)量檢測主要采用光學(xué)法、感應(yīng)加熱法和渦流法，而內(nèi)部缺陷的檢測則主要采用超聲波和電磁超聲波方法。