精益化生產如何做好

第一.全員發(fā)動，以人為中心，建立“精益”的企業(yè)文化。

中小企業(yè)人員流動性大，而穩(wěn)定的人員是精益生產所需的條件之一，為了解決這個矛盾，中小企業(yè)要花大的力氣來建立起精益的企業(yè)文化。在企業(yè)內部樹立起“節(jié)約光榮，浪費可恥”的良好風氣，并加強對新進員工的培訓，使他們能很快的接受浪費是最大的“敵人”的理念。由于精益生產涉及企業(yè)生產活動的各個環(huán)節(jié)，需要全體員工的高度重視與共同參與，強調每個人在生產中的積極參與性和主動性，強調員工之間的協(xié)調優(yōu)化，用激勵的手段來激發(fā)員工的主動性和協(xié)作性，最大限度地發(fā)發(fā)揮員工的個人能力和群體智慧。要通過教育、培訓，使各層級的員工掌握精益生產的基本理論與方法。 企業(yè)的管理者要通過對工效學的研究來改善人的工作環(huán)境，減低勞動強度，提高工作效率，通過激勵機制來激發(fā)員工的勞動積極性與工作熱情，充分發(fā)揮每一位員工在生產系統(tǒng)中的作用，提高生產系統(tǒng)的運轉效率和可靠性。

第二.建立具有高柔性的生產系統(tǒng)，加強對員工的技能培訓。

生產系統(tǒng)的高柔性是指企業(yè)的生產組成形式靈活多變，能適應市場多樣化的需求，及時組織多品種生產，以提高企業(yè)的競爭能力。生產系統(tǒng)的高柔性不僅僅是設備的柔性，組織柔性和勞動力柔性更為重要，后者主要是通過對員工的不斷培訓，在企業(yè)內建立學習型組織，通過員工不斷的自我培養(yǎng)和自我激勵達到。只有這樣，中小企業(yè)在面對市場多變這一問題時。精益生產才能以組織柔性、勞動力柔性、設備柔性為手段，實現(xiàn)高柔性與高效率的統(tǒng)一，增強自己的市場競爭力。

第三.進行市場分析，加強計劃的控制作用，采用準時化生產。

中小企業(yè)由于生產規(guī)模小，接到的大部分是小訂單，導致生產線改換生產品種頻繁。生產安排粗放，在原材料和生產物料的投放上不科學，在前后工序供應上很難達到協(xié)調一致，致使生產成本的控制很難達到行業(yè)的先進水平。中小企業(yè)要克服上述的問題，必須在市場分析的基礎上加強計劃的控制作用，并采用準時化生產管理方式。生產計劃的制定要有前瞻性，并且指令性計劃和指導性計劃相結合，計劃任務的分解要合理。準時化生產就是只在適當?shù)臅r間內生產出需要的數(shù)量和品種，前工序只生產是后工序所需要的數(shù)量。這樣精準的生產可以通過“看板”來實現(xiàn)，使用看板能夠使得生產和零部件的流量曲線在整個制造過程中是光滑的，能夠提供一個簡潔的和有效的溝通渠道。通過前一工序和后一工序的連接方式來保證準量和準時，避免過量生產和提前生產。

第四.通過5s改善現(xiàn)場管理，通過標準化作業(yè)排除無效勞動，提高生產效率。

5s即：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。5s通過對在制品、原材料和輔助用品的整理和整頓?？墒姑考锲范紨[放在規(guī)定的區(qū)域內，可以使現(xiàn)場變得干凈整潔，縮短了尋找這些物品的時間，從而提高作業(yè)效率。另外不清潔的現(xiàn)場還會帶來很多的質量隱患和設備故障，通過5s管理可避免很多不妊要的質量問題。標準化作業(yè)，是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設備的布置，物流過程等問題做到最優(yōu)化組合，以達到生產目標而設立的作業(yè)方法。它是對周期性的人一機作業(yè)中有關人的動作順序進行標準化，以清除人一機作業(yè)中動作浪費，提高員工的工作效率。標準作業(yè)包括三個基本要素：標準工時、標準作業(yè)順序、標準在制品的數(shù)最，三要素缺一不可。標準作業(yè)的目的在于通過排除無效動作和持續(xù)改善來提高生產效率。在此過程中需要不斷地發(fā)覺操作中的無效勞動，完善作業(yè)標準。

第五.通過推行看板、均衡生產等方法控制在制品、產成品庫存。

庫存被企業(yè)視為“萬惡之首”。過高的在制品和成品庫存會為企業(yè)來無效的投入：它需要更多的搬運工作、運輸設備、倉管人員和定期檢查所需要的人員。多余的庫存就意味著成本的增加和浪費的產生。精益生產正是基于這種考慮，提出了零庫存的思想，來消除不必要的成本浪費。精益生產通過看板管理進行庫存控制，因為看板本身具有很強的可視化特性，通過它可以有效地控制過量生產，把過量生產和提前生產的庫存降到最低，還可以及時地為管理人員提供中轉庫存量，以便及時在相應工序做調整。均衡化生產，指的是生產的各個環(huán)節(jié)每天遵循循環(huán)時間以均衡的數(shù)量制造各種產品和零件。通過均衡生產可以把生產流量的波動盡可能的降到最小程度。按品種的數(shù)量均衡是對多品種生產企業(yè)，需要決定在案一生產時期內，把一些品種的產品安排在一起生產，以滿足市場的需求。

第六.推行全面質量管理，加強質量控制，減少因不合格品引起的浪費。

不合格品的制造成本與合格品是一樣的，但是不能給企業(yè)帶來效益。而且為了處理不合格品，企業(yè)還要花費一定的人力和物力，所以要實現(xiàn)精益生產，必須要嚴格控制不合格品率。中小企業(yè)由于生產規(guī)模小，生產批量小，改換品種頻繁，而生產中在產品投產以及產品下線的時候最容易出現(xiàn)質量波動，因此中小企業(yè)的質量控制難度更大。通過全面質量管理可以很好的解決這個問題，在全面質量管理體系中，需有專門的負責人組成質量小組，開展不間斷的質量保證活動。對生產出來的產品嚴格監(jiān)督，確保到下一工序的產品無次品，一旦出現(xiàn)質量問題須做出快速響應.及時從源頭解決問題。精益生產注重源頭質量控制，這就意味著一旦出現(xiàn)錯誤，就立即停止該工序的工作，并立即由相關人員進行解決。 2100433B

拉動式準時化生產　以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 　組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產中的節(jié)拍可由人工干預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要?！∪尜|量管理　強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題.如果在生產過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。 　對于出現(xiàn)的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決?！F隊工作法　團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊?！〔⑿泄こ獭〔⑿泄こ蹋–oncurrent Engineering）。在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產與大批量生產方式管理思想的比較　精益生產作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統(tǒng)。

（1）優(yōu)化范圍不同　大批量生產方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。 　精益生產方式則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應，以整個大生產系統(tǒng)為優(yōu)化目標。

（2）對待庫存的態(tài)度不同　大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。 　精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”。

精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”?；诖?，精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。

（3）業(yè)務控制觀不同

傳統(tǒng)的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業(yè)務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產生的負效應。 　精益生產源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業(yè)務中的“浪費”。

（4）質量觀不同

傳統(tǒng)的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。

精益生產基于組織的分權與人的協(xié)作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產的連續(xù)性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。

（5）對人的態(tài)度不同

大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。

精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調協(xié)調，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。

精益生產方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

特征

精益生產方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。

精益生產方式的主要特征表現(xiàn)為：

（1）品質——尋找、糾正和解決問題；

（2）柔性——小批量、單件流；

（3）投放市場時間——把開發(fā)時間減至最?。?

（4）產品多元化——縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；

（5）效率——提高生產率、減少浪費；

（6）適應性——標準尺寸總成、協(xié)調合作；

（7）學習——不斷改善。

1.建立可靠的工時模塊。

2.建立可靠的核算體系。

3.以人為本，造就“個體精英”型的團隊。

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標 精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產方式。

精益生產方式生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。 精益生產

[1]核心：

1、追求零庫存

精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。

2、追求快速反應，即快速應對市場的變化。

為了快速應對市場的變化，精益生產者開發(fā)出了細胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方法。

3、企業(yè)內外環(huán)境的和諧統(tǒng)一

精益生產方式成功的關鍵是把企業(yè)的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標。

4、人本位主義

精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力a、充分尊重員工；b、重視培訓；c、共同協(xié)作。

5、庫存是“禍根”

高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：

1、庫存提高了經營的成本；

2、庫存掩蓋了企業(yè)的問題。

原則1:消除八大浪費

企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質來保證。很多企業(yè)在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質量，一次做對

質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動生產

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統(tǒng)來拉動，現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。

原則7:標準化與工作創(chuàng)新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。

原則8:尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".

原則9:團隊工作

在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業(yè)人員所解決。

原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，保持穩(wěn)健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩(wěn)定。

原則11:精益供應鏈

在精益企業(yè)中，供應商是企業(yè)長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業(yè)在實施精益生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那里，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者，應該像豐田一樣，擔當起領導者的角色，整合出一條精益供應鏈，使每個人都受益。

原則12:"自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"

精益文化里面有兩個突出的特點："自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"。

"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發(fā)生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在企業(yè)內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業(yè)動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助。

"現(xiàn)地現(xiàn)物"則倡導無論職位高低，每個人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實情況，基于事實進行管理。這種"現(xiàn)地現(xiàn)物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現(xiàn)地現(xiàn)物"的思想，高層領導每天都要抽出時間到生產一線查看了解情況、解決問題。

最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。與傳統(tǒng)的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。 　精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過于臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優(yōu)點，力求在大量生產中實現(xiàn)多品種和高質量產品的低成本生產。

精益化生產給了我們一個理念，但是具體到每個企業(yè)的執(zhí)行確是有很大區(qū)別的。 　首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM,因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業(yè)，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標準化，JIT，看板以及零庫存。

簡單而言，企業(yè)運用精益生產切忌生搬硬套，而應該靈活運用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“單件流”，但是“單件流”是否就是最高效的方式，至少現(xiàn)在看來還沒有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子，“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生產模式沒有足夠的支撐，貿然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。 　很多人都將精益稱為一種文化，尤其是當中國企業(yè)推行精益的時候，必然會提到這點，確實，如果說TPS是實際的模式和方法，那么精益確實更像理論和愿景。正如制慧網那篇熱門博文所說的一樣，當精益成為一種文化，學習精益必須要重新塑造企業(yè)文化。

精益生產管理顧問師

◆十四年精益生產專職現(xiàn)場改善,經驗豐富獨到。

◆企業(yè)IE內訓超過10萬人次，學員滿意度90%以上。

◆親自指導IE、精益生產，成功為20多家企業(yè)進行項目咨詢。

◆2008年至今托管2家企業(yè)，成績卓著。

◆連續(xù)4年擔任富士康IE學院外聘IE講師，精益生產講師；

◆深圳市捷埃梯（JIT）精益管理咨詢有限公司首席顧問師，精益生產咨詢項目帶頭人，國際注冊咨詢培訓師，中國實戰(zhàn)IE專家；

◆曾先后服務于多家大型跨國企業(yè)工廠，歷任IE工程師、IE經理, 精益生產推進小組組長。

◆國內首位承諾課程不滿意，全額退款。

精益生產咨詢特色：

以結果及效果為導向，實實在在為客戶服務, 國內首位承諾：

公開課：第一天課畢，課程不滿意，全額無理由退款。

內訓課：課前不收取任何定金，上課結束后付款，第一天課畢不滿意不收款。

企業(yè)輔導咨詢：企業(yè)現(xiàn)場診斷后，對關鍵數(shù)據(jù)達不到不收款。

80%以上的理論都結合實際工作中的案例（包括改善前，后的圖片），用最通俗的語言讓學習者明白的同時也會通過課程中安排的大量實際案例的演練并對照改善后的圖片，加深理解，開拓思維。）